?1、除油環節細節
除油劑選擇與配比
針對性選擇：深圳五金噴涂根據五金件的材質和油污類型選擇合適的除油劑。例如，對于鋼鐵五金件，堿性除油劑是常用的選擇；對于鋁、鎂等輕金屬五金件，要避免使用強堿性除油劑，以免對其表面造成腐蝕，可選用中性或弱堿性除油劑。同時，要考慮油污的性質，如加工油、防銹油、動植物油等，不同的油污可能需要不同的化學物質來有效去除。
精準配比：嚴格按照除油劑的說明書進行配比。除油劑濃度過高可能會對五金件造成腐蝕，濃度過低則無法有效去除油污。例如，在配制堿性除油劑時，氫氧化鈉的濃度一般在 2% - 5%，碳酸鈉和磷酸鈉的濃度在 3% - 8%，硅酸鈉的濃度在 1% - 3%。在配制過程中，要使用準確的量具，如量筒、電子秤等，確保除油劑成分的準確性。
除油方式與時間控制
浸泡與噴淋方式：浸泡除油適合批量處理五金件，要確保五金件完全浸沒在除油劑溶液中，并且各個部位都能充分接觸溶液。對于形狀復雜、有內部結構或盲孔的五金件，適當延長浸泡時間或增加攪拌措施可以提高除油效果。噴淋除油則適用于表面油污較厚的五金件，通過調整噴淋壓力和角度，使除油劑能夠有效沖刷油污。噴淋壓力一般在 0.2 - 0.6MPa 之間，角度要確保能夠覆蓋五金件的各個表面。
時間控制：無論是浸泡還是噴淋，都要控制好除油時間。時間過短，油污去除不徹底；時間過長，可能會導致五金件表面過度腐蝕或除油劑浪費。一般浸泡除油時間為 10 - 30 分鐘，噴淋除油時間根據油污程度和五金件形狀在 5 - 15 分鐘左右。在除油過程中，可以定期檢查五金件的除油效果，根據實際情況適當調整時間。
清洗與干燥
徹底清洗：除油后要對五金件進行徹底清洗，以去除表面殘留的除油劑。如果殘留除油劑，可能會影響后續的表面處理和噴涂效果。清洗可以采用流動的清水進行多次沖洗，對于有盲孔或復雜內部結構的五金件，可以采用超聲波清洗或高壓水槍沖洗等方式，確保清洗干凈。
干燥處理：清洗后的五金件要進行干燥處理，防止生銹。干燥方式可以是自然晾干、熱風烘干或壓縮空氣吹干。自然晾干適用于對時間要求不高的情況；熱風烘干速度較快，但要注意溫度控制，一般在 60 - 80℃之間，避免五金件表面氧化；壓縮空氣吹干適用于局部干燥或快速干燥的需求，但要確保壓縮空氣的清潔，無油無水。
2、除銹與除氧化皮環節細節
噴砂除銹細節
磨料選擇與粒度控制：深圳五金噴涂根據五金件的材質、硬度和粗糙度要求選擇合適的磨料。例如，對于硬度較高的鋼鐵五金件，可選用石英砂或金剛砂；對于較軟的有色金屬五金件，石榴石砂等相對較軟的磨料更為合適。磨料的粒度也很關鍵，粒度太細，除銹效果不佳；粒度太粗，可能會對五金件表面造成過度損傷。一般對于輕度銹跡，磨料粒度可選擇 16 - 30 目；對于較厚的氧化皮，可選用 30 - 100 目。
噴砂壓力與角度：噴砂壓力要根據五金件的材質和形狀進行調整。壓力過高，可能會使五金件變形或損壞；壓力過低，則無法有效去除銹跡和氧化皮。一般噴砂壓力在 0.4 - 0.8MPa 之間。噴槍與五金件表面的角度也很重要，應保持噴槍與表面垂直或接近垂直，角度偏差過大可能會導致除銹不均勻。在噴砂過程中，要不斷移動噴槍，確保五金件表面各個部位都能得到均勻的處理。
噴砂后的清理：噴砂后，五金件表面會殘留磨料顆粒和灰塵，要及時進行清理。可以使用壓縮空氣吹掃或用干凈的毛刷清掃，確保表面干凈整潔，為后續的處理做好準備。
拋丸除銹細節
丸料選擇與參數設置：拋丸所用的丸料（如鋼丸、鐵丸等）的大小和硬度要根據五金件的材質和銹層厚度來選擇。丸料直徑一般在 0.5 - 2mm 之間，硬度要適中，避免對五金件表面造成過度損傷。拋丸機的參數設置包括拋丸速度、拋丸時間和丸料流量等。拋丸速度要根據五金件的承載能力和除銹要求進行調整，拋丸時間一般在 10 - 30 分鐘，丸料流量要保證能夠均勻地覆蓋五金件表面，去除銹跡和氧化皮。
拋丸設備的維護：定期檢查拋丸設備的拋丸器、丸料循環系統和除塵系統。拋丸器的葉輪等部件磨損后會影響拋丸效果，要及時更換；丸料循環系統要確保丸料的正常循環和篩選，去除破碎的丸料；除塵系統要保持良好的工作狀態，減少灰塵對環境和五金件的污染。
酸洗除銹細節
酸液選擇與濃度控制：根據五金件的材質和銹層厚度選擇合適的酸液。例如，鹽酸除銹速度快，但揮發性強，對環境和設備的腐蝕性較大，適用于銹層較厚的鋼鐵五金件；硫酸除銹能力也較強，但在除銹過程中可能會產生氫氣，有安全隱患，可用于一些形狀簡單的五金件；磷酸除銹比較溫和，能在五金件表面形成一層保護膜，適合對表面質量要求較高的五金件。酸液濃度要嚴格控制，例如，鹽酸溶液的濃度一般在 10% - 20%，硫酸溶液的濃度在 15% - 30%，磷酸溶液的濃度在 20% - 30%。
酸洗過程中的安全與防護：酸洗過程中會產生氫氣，要注意通風，避免氫氣積聚引發爆炸。操作人員要穿戴好防護裝備，包括耐酸手套、護目鏡和防護服等。同時，要防止酸液飛濺，在操作過程中要小心謹慎，避免酸液接觸皮膚和眼睛。酸洗后的五金件要及時進行中和處理，一般用碳酸鈉或氫氧化鈉溶液中和，然后用清水沖洗干凈。
3、表面調整與磷化（或鈍化）環節細節
表面調整細節
表面調整劑濃度與處理時間：準確控制表面調整劑的濃度和處理時間。常用的鈦鹽表面調整劑濃度一般在 0.1% - 0.3% 之間，處理時間為 30 - 60 秒。如果濃度過高或處理時間過長，可能會在五金件表面形成不均勻的晶核，影響后續磷化效果；濃度過低或時間過短，則無法達到良好的表面調整效果。
避免雜質干擾：在表面調整過程中，要確保溶液的清潔，避免雜質混入。雜質可能會吸附在五金件表面，影響磷化膜或鈍化膜的形成。同時，五金件在放入表面調整槽之前，要確保表面無油污、銹跡等雜質殘留，否則會降低表面調整的效果。
磷化細節
磷化液溫度與攪拌控制：磷化處理通常需要在一定的溫度下進行，不同的磷化液配方有不同的溫度要求，一般在 50 - 70℃之間。在磷化過程中，要使用加熱設備保持溫度穩定。同時，要對磷化液進行適當的攪拌，使溶液成分均勻，確保五金件表面磷化膜的質量一致。攪拌可以采用機械攪拌或空氣攪拌，攪拌速度要適中，避免溶液濺出。
磷化時間與膜厚控制：磷化時間一般在 3 - 10 分鐘，根據五金件的材質和對磷化膜的要求進行調整。在磷化過程中，要定期檢查磷化膜的厚度和質量。磷化膜的厚度一般在 1 - 10μm 之間，過厚的磷化膜可能會導致涂層附著力下降，過薄則無法有效提高五金件的耐腐蝕性。可以采用磁性測厚儀或顯微鏡等工具檢測磷化膜的厚度。
鈍化細節
鈍化液成分與處理條件：鈍化液的成分（如鉻酸鹽、硝酸鹽等）要根據五金件的材質和使用環境進行選擇。不同的成分組合適用于不同的金屬，如不銹鋼五金件常用含鉻酸鹽的鈍化液。鈍化處理的溫度和時間也要嚴格控制，溫度一般在 30 - 60℃之間，時間在 1 - 3 分鐘。處理過程中，要確保五金件完全浸沒在鈍化液中，并且溶液能夠充分接觸五金件的各個表面。
鈍化后的清洗與干燥：鈍化后，要對五金件進行徹底清洗，去除表面殘留的鈍化液。清洗不徹底可能會導致在五金件表面形成腐蝕點或影響后續涂層的附著力。清洗后的五金件可以采用自然晾干或低溫烘干的方式進行干燥，避免在干燥過程中破壞鈍化膜。